1.取付管ライニング

本 管:ø210 ライニング管
取付管:ø150 陶管にBBG(自立管)を施工

     
施工前   施工前(取付管内)   施工後   施工後(取付管内)

※その他、取付管内(ジョイント部)破損時の施工事例
         
施工前   施工後        


2.取付管ライニング…途中までのライニング



管路の途中に不明な取り付けが接続されており、下流部は曲管使用。更生後の削孔は無理。
反転で下流人孔から施工を行った場合、位置合わせ時に材料が引っ張れない




不明取り付けを塞がないようにするため、引き込み式で作成した材料を上流側より引き込む。
カメラで確認しながら注意深く位置合わせをし、拡径・硬化を行う

・曲管部分の破損部    
         
施工前   施工後        

・破損部分   ・破損部分
     
施工前   施工後   施工前   施工後

[注意!]
 最終端部の処理については、部分補修(本管補修)で押さえる必要があります。
 この場合、不明取り付け管管口より20cmぐらい手前で更生を完了させ、
 端部処理として部分補修をするべきです。


3.取付管ライニング…溜池の底樋管の更生工事(角管も含む)



ø200 自立管材料(t=5.5mm)にて角管部とコンクリート管部を更生 L=12m


・角管部の材料しわについては、事前に了解済み
・引き込み材料にて施工
・硬化装置は池側より挿入した

     
角管部 施工前   角管部 施工後   施工前   施工後

・池側
       
樋管口ゲート   樋管口ゲート内   池側 施工状況    

・ボックスカルバート側
       
開口部   到達側 光硬化状況   到達側 施工状況    


4.取付管ライニング…副管のライニングおよび一体型


本管:ø250 ライニング管
副管:ø150 コンクリート管
・副管更正の施工方法


材料を引き込み挿入後、材料内の通線紐にUVトレインランプを結びつけ、
材料端末まで引っ張り上げてから硬化させる。

     
副管の施工前
(副管口 250−150)
  副管の施工中
(光硬化)
  副管の更生前
(副管内 ø150)
  副管の更生後
(副管内 ø150)

       
副管の更生後
(副管口 250−150
  副管への一体型施工
(光硬化)
  施工後(一体型施工後):
本管/副管の一体化
   


5.取付管ライニング…たるみのレベリング修正

取付管ライニング ø200 t=3.5mm L=8.0m


ø200VU管のたるみ30mmに、セメントミルクによるレベリングを行う。
         
施工前   施工中
セメントミルクによる
レベリング
       


セメントミルクでの修正後、取付管ライニングの施工を行う。
         
取付管ライニング
施工中
  施工後 たるみ改善
       


6.取付管ライニング…陥没対策の施工実例



主要幹線道路の取付管調査において、空洞箇所が見つかった。
なお、同路線においては、浸入水が海水面に影響を受けるようなところで、硫化水素の発生による腐食が多数みられたため、数年前に本管の更生のみを行った。しかし、最近の調査において、本管更生時には異常が無かったコンクリートパイプ製取付管内の硫化水素による腐食が数多く発見された。
腐食対策で行なった更生工事であったが、取付管の対策をしなかったため、硫化水素が取付管にまわり、管体腐食をおこしたと推測される。
硫化水素対策においては、本管の更生は勿論のこと、取付管ライニング+一体型、場合によってはます補修までの防食措置が必要と考えられます。
当該箇所においては、交通量も多く、なるべく開削せずに補修を行いたいとの要望であったので、自立管仕様での更生後、本管部分に一体型を施工して、同路面にφ30程度のコア穴をドリルで開け、無収縮モルタルを注入して空洞部の充填を提案した。

対策施工例

       
取付管ライニング施工中   一体型施工後
(本管口部分)
  一体型施工後    


7.取付管ライニング…塩ビ製点検ますからの施工実例

ø200塩ビますからの施工

 
1:地上で材料を反転させ、30cm程度の材料の完全反転を確認した上で、材料の反転開始の部分より10cmのところにマジックでマーキングを入れる。   2:パンク防止用にアウターフィルムを反転材料に挿入する。


 

3:
エアーを抜いた状態で、材料を管内に挿入し、マーキングが管口にくるようにセットする。
4:材料反転を開始しますが、マーキングが管口よりずれていないことを確認しながらの作業を行う。
5:本管部に突き出た材料はそのまま硬化させ、切削機にて切断作業を行う。
6:硬化作業終了後、クーリングの後にインナーフィルムを反転撤去する。

7:材料端部からます側にかけてアウターフィルムが残るので、電気グラインダーに市販のワイヤーブラシ(ひねり型が良い)を取り付け、残ったアウターフィルムの除去を行う。

取付管材料の端部が隠れるようにちび弾丸の施工(光硬化 or 熱硬化)を行う

*なぜちび弾丸の施工が必要となるのか?
取付管ライニングの施工後、材料端部には、管体と材料間にアウターフィルムが存在し、その隙間に汚水等が入り込むために、端部処理が必要となってくる。
通常の取り付けライニングのます管口部はモルタル仕上げ等となるが、塩ビ製ますの場合、更生管の切断をすると、ますに傷が入り、管口仕上げも不可能なため、ちび弾丸の施工を行うことによって、管口処理となる。


8.取付管ライニング…特殊なZ管の施工実例

ø100(塩ビ管)〜ø150(Z管) 取付管延長:3.50m

塩ビ管(ø100)とZ管(ø150)の継ぎ目より木の根の侵入が度々有り、その都度処理してきたとのこと。
開削敷設替えは、石垣があるため不可能であった。
・施工前 (取付管カメラ)
     
φ100 塩ビ管   継ぎ目の木の根侵入
  90度曲がり部分
  最終管口部分

・施工中
         
前処理工 フレキシブルカッターに特殊冶具を装着し、Z管表面の浮いている部分を滑らかになるように処理する。        
・施工後
     
継ぎ目部分の
木の根侵入箇所
  90度曲がり部分
  直管部分
  最終管口部分


9.取付管ライニング…Zパイプの施工実例



昭和40年代のオイルショック時の下水道整備において、資源不足等の問題で敷設された下水道管きょの管材に「Zパイプ(硬質瀝青管)」が存在します。
現在の規格にはありませんが、紙に瀝青材を浸透させ、防水効果を高めたパイプです。長年使用していると、内面が水分で膨らんでボロボロに剥げ落ち、流域を阻害して下水道管の機能を失ってしまうことがあります。


*瀝青材
石油の蒸留残留物のアスファルトや、石油から得られるタールや石油由来の乳剤で、道路舗装用材料・防水剤・防腐剤・接着剤などに用いる。 ……(ウィキペディアより)

実際に掘り上げたZパイプ

対策施工例
内面が膨れて取付管カメラも挿入できないこともあります。
ます側から管内面の凸凹を特殊冶具の付いた機材を用いて処理をした後にライニング材料を反転挿入、硬化後に本管管口部分を切削機にて処理。最後に一体型を施工します。
・取付カメラ映像
     
前処理前   前処理後   取付管ライニング後の
Zパイプ管内面
   
・取付カメラ映像:取付管ライニング
     
ライニング工
(光硬化中)
  端部切断工   一体型施工前   施工中
・本管側管口部の施工後写真
     
取付管ライニングと部分補修
(一体型)の接合部分の仕上がり
  本管カメラの直視映像    


10.取付管ライニング…狭小道路での施工実例



FRP光硬化取付管ライニングの施工においては、ライニング機材は分割式で、非常にコンパクトになっており、少人数での移動が可能です。
施工時にはライニング機材の他に発電機(3Kva以上)とコンプレッサー(20ps以上)が必要となりますが、実際の現場施工では、2トンダンプの荷台にコンプレッサー/発電機/ライニング機材の全てが積載することが可能であり、コンパクトな形態で作業にあたって頂いています。
しかしながら、地域によっては、道幅2m以下の2トンダンプも入れないような現場もあり、コンプレッサーを広い場所に置いて圧縮空気供給用のホースを伸ばしたりしての対応が主流です。

対策施工例

・軽自動車も進入できないような箇所での施工実例
   
広い場所でコンプレッサーを
ハンドリフトに載せかえる
  3Kva発電機は車輪つきを選択して人力での移動が可能   トラック等も進入出来ない狭小道路等での取付管ライニングの施工状況


11.取付管ライニング…工場排水管の施工実例(φ200 L=25m)



工場内の狭い場所や小さなますからますへの管きょのライニングは、通常の更生工法では対応できない場合があります。当工法の取付ライニングでは、反転工法だけでなく、形成工法による引き込み方式の施工も可能です。また、15m以上の長い延長材料については、ソフトケーブル牽引機を使用しての硬化作業が可能です。
注意) 当工法にて使用しているライニング材料は、耐薬品性に優れたビニルエステル系樹脂を使用しておりますが、工場の排水管等については、ライニング材料に影響を及ぼす場合があるため、流れる排水の特性を調べて頂く必要があります。

対策施工例

・ますの大きさ 40cm×40cm 深さ1.0m φ200 L=25mの施工実例



12.取付管ライニング…開削修繕が不可能な特殊施工実例

取付管調査において、φ150陶管の途中よりφ100のジャバラ管が接続されており、本管管口部分にて変形によるたるみが確認された。現場は開削が不可能で、非開削工法によっての復旧が熱望された。
施工できないという可能性もあり、最悪の場合は開削となることを了承してもらい施工を行なった。

対策施工例
≪切削工≫
特殊ビットをとりつけた切削機等を使用し、赤点線(〓〓〓〓〓)のように切削を行おうとしたが、切削が難しいと現場で判断。本来の取付管口の横に穴()を開けて管路軌道を確保した。
≪取付管ライニング/部分補修工≫
φ150管内にφ100のアウターフィルムを反転挿入後、φ100の材料を反転、硬化させた。
また、本管部分については一体型施工が難しく、閉塞目的も兼ねた本管補修後に穴を開けて対応した。
取付管内

         
施工前(ジャバラとのジョイント部分)   施工後        
本管部分
・取付管ライニング
     
取付管ライニング       切削工   施工後
・部分補修
       
施工前   施工中   施工後    
         
切削工(穴あけ)   施工完了        


13.取付管ライニング…異径管の更生


φ200陶管の雨水管を他工事の開削時に破損。φ150塩ビ管を差し込んで外側にモルタル巻きでの補修を行っていたことが、調査時に判明。依頼主には、φ200用材料での更生については、φ150部分の材料シワによって、インナーフィルムが除去できない可能性がある前提での施工を了承して貰い、施工を行った。
〈施工前〉
対策施工例

200⇒150⇒200⇒150と、異径管の連続となっており、破損部より下については、異常がなかったので、φ200の破損部が隠れるように、途中までのライニングを行った。
〈施工前〉
*φ150塩ビ部分に材料の縦じわがはいり、インナーフィルムの一部が残ったが、
  事前に発注者の了解を得ていたため、問題にはならなかった。


14.取付管ライニング…更生材を利用しての底部有効ますの形成



深さ150pある汚水ます(φ350)の側壁が大きくズレており、地盤の陥没、汚水の流出が認められた。
横には水路があり、開削での復元は難しい状況であった。

     
ます上部からの写真   12pのズレ、隙間    
対策施工例

宅内からますへの流入は、上部からのφ100のみであったため、取付ライニングの材料で立管を作成し、更生管と、ますとの隙間に流動性の良いグラウト材を注入。硬化後に底部有効ますとして、モルタルで底部を形成した。


     
取付ライニング後のます内   更生後、モルタル注入前の状況    


15.取付管ライニング…狭あい道路における特殊な取付管更生


道路幅員2.50mの下に供用されているφ1500(更生管径1350)汚水管につながっているφ150取付管の一部に陶管が残されていた状態であった。ますについては、φ150塩ビ管の点検ますが、特殊な形状で接続されており、道幅も狭く、汚水管の土被りが2.8mぐらいあるため、開削での復元は困難であった。


対 処

φ100の供用管(流入部)より更生管までの部分を取付管ライニングで施工を行なった。




16.取付管ライニング…急な角度のついた取付管のライニング



本管φ1800、取付管φ200の現場において、交通量が多く、開削が不可能な箇所の現場において、浸入水や破損がある取付管の施工。同一路線には、補修が必要な箇所が数か所あり、曲がり部分には、曲管を使っておらず、突合せの接合となっていた。また、一部では、塩ビ管のエルボーを使用している箇所もあり、材料の反転、トレインの挿入に問題がある箇所であった。



開削ができない箇所で、失敗は許されないため、入念に打合せを行なった。

@本管側は人が入って作業できる大口径であるという事もあり、反転時の対策については、事前にアウターフィルムを挿入し、その中に材料の反転挿入を行なった。
曲がり部分からは反転ができない場合は、一度エアーを抜いてから、アウターフィルムを本管側に引っ張ることにより、材料の反転を確実に可能にさせた。

A硬化時については、トレインが挿入はできても、曲がりの部分で引き上げきれないという可能性があったため、もしもの場合には、管きょ内での作業も可能であったので、あらかじめ材料長を長くとっておき、材料のボビンを外してから、トレインを回収し、再度上部より硬化させるという手法ができるような体制をとっておいた。

実際の施工実例
実例@ 陶管/塩ビ管
実例A 塩ビ管/陶管
*実際の施工において、反転時には計画どおりに引っ張ったが、硬化時は問題なく、
  スムーズにトレインが通過して、なんら問題はなかった。


17.シートライニング(熱硬化)…グリストラップの施工実例

         
施工前   洗浄工        

・グリストラップ底部のFRP素材の部分が損傷
       
底部のひび割れ・凹み   角の部分クラック
  角の部分の破損・欠落
   

     
サンドペーパーにて目荒らし後、プライマー塗布   含浸状況
  含浸した材料を設置する
  設置した材料と躯体の
エアー抜きを行う

       
施工完了後の写真            

戻る  先頭へ

© SGC Inc, All Rights Reserved.